煉油工藝概述
煉油工藝一般是指將原油加工成各種燃料（汽油、煤油、柴油）、潤滑油、石蠟、瀝青等石油產(chǎn)品或石油化工原料（如正構(gòu)烷烴、苯、甲苯、二甲苯等）的工藝過程。石油煉制一般的過程是先將原油切割成各種不同沸程的餾分，然后將這些餾分或者按照產(chǎn)品規(guī)格要求，除去其中的非理想組分和有害雜質(zhì)，或者經(jīng)過化學(xué)轉(zhuǎn)化形成所需要的組分，進(jìn)而加工成產(chǎn)品。
石油煉制的主要工藝過程大致可分為五類：
分離過程——電脫鹽、常減壓蒸餾
轉(zhuǎn)化過程——催化裂化、加氫裂化、渣油加氫處理、延遲焦化、減粘裂化等
精制和改質(zhì)過程——加氫精制、催化重整、中壓加氫改質(zhì)、S-Zorb等
煉廠氣加工過程——烷基化、醚化、苯與乙烯烴化等
潤滑油生產(chǎn)過程
分離工藝
原油分離工藝一般包括原油脫鹽脫水和原油蒸餾兩個(gè)過程
原油脫鹽脫水
從油藏中采出的原油都含有水和鹽，原油中的鹽一般為Na、Ca、Mg的氯化物或鹽酸鹽。原油雖然在油田經(jīng)過脫鹽脫水，但不能滿足煉廠加工的要求，需要在煉廠進(jìn)一步脫除。水和鹽的存在對(duì)煉油帶來的危害主要表現(xiàn)在：使原油蒸餾操作不穩(wěn)定，對(duì)設(shè)備和管線的腐蝕；對(duì)換熱器等設(shè)備造成結(jié)垢使換熱效率下降，使催化劑污染或中毒。因此煉廠一般要求將原油的鹽脫至＜3mg/L,目前煉廠原油脫鹽脫水幾乎多采用二級(jí)電脫鹽法
在原油中加入一定量的水和破乳劑并經(jīng)混合設(shè)施充分混合后進(jìn)入脫鹽罐，在高壓電場作用下，使小水滴聚合成大水滴，然后借助重力作用沉降分離，破乳劑的選用對(duì)脫鹽效果影響很大，不同原油所用的破乳劑類型和使用量須經(jīng)過試驗(yàn)來確定。
進(jìn)入脫鹽罐的原油需先加熱至90~130℃，以降低原油黏度，脫鹽罐要保持一定壓力以防止原油汽化。
電脫鹽罐一般為臥式，內(nèi)設(shè)2~3層電極板，極板間距200~300mm，電場強(qiáng)度一般為800~900V/cm。
分離原油蒸餾
蒸餾是石油煉制必須的第一道工序。借助于蒸餾過程將原油按煉廠所要求的產(chǎn)品方案切割成各種餾分，然后再去加工成各種石油產(chǎn)品。蒸餾裝置設(shè)計(jì)和操作的好壞，對(duì)整個(gè)煉廠有著十分重要的影響。
三段汽化常減壓蒸餾工藝流程
原油蒸餾一般采用三級(jí)蒸餾（初餾塔或蒸發(fā)塔、常壓塔、減壓塔），輕餾分少的原油也可只用二級(jí)蒸餾（常壓塔、減壓塔）。
初餾塔一般分出原油的汽油組分，以減少換熱系統(tǒng)和加熱爐壓降，常壓塔一般將原油中沸點(diǎn)＜360℃餾分切割成汽油（或石腦油）、煤油（噴氣燃料或燈用煤油）、柴油餾分。各側(cè)線抽出餾分一般都經(jīng)過汽提塔以脫除輕質(zhì)組分，保證產(chǎn)品合格。
減壓塔則將沸點(diǎn)＞360℃的常壓重油切割成制取各種潤滑油和石蠟的原料，或作為催化裂化、加氫裂化原料的減壓餾分油和減壓渣油。
蒸餾塔內(nèi)件——常壓塔一般用板式塔盤。如各種浮閥塔盤、網(wǎng)孔塔盤；減壓塔則常用壓降小的各種填料，或填料與塔盤混用。
減壓塔的操作可分為“干”式和“濕”式兩種：
“干”式減壓在減壓爐爐管和減壓塔底均不吹蒸汽，全塔壓降和減壓抽空負(fù)荷小，有助于提高減壓塔拔出率，適用于燃料型減壓塔。
對(duì)于生產(chǎn)潤滑油原料的減壓塔一般采用“濕”式操作。
轉(zhuǎn)化工藝
轉(zhuǎn)化工藝的作用就是將重質(zhì)餾分或渣油轉(zhuǎn)化成輕質(zhì)產(chǎn)品。
煉廠的轉(zhuǎn)化工藝分熱轉(zhuǎn)化和催化轉(zhuǎn)化兩類：
重質(zhì)餾分油的熱轉(zhuǎn)化（熱裂化）已基本不用，全部被催化轉(zhuǎn)化（催化裂化、加氫裂化）所取代
渣油的轉(zhuǎn)化則熱轉(zhuǎn)化（焦化、減粘裂化）與催化轉(zhuǎn)化（渣油加氫）并存。處理金屬含量和殘?zhí)几叩脑?，目前還是以熱轉(zhuǎn)化為主
催化裂化
催化裂化是當(dāng)前煉廠中最重要的轉(zhuǎn)化工藝。自1942年第一套流化催化裂化開發(fā)以來，由于其獨(dú)特優(yōu)越性得到了飛快地發(fā)展。到2008年，全世界流化催化裂化加工能力已超過7億噸/年。
與熱裂化相比，催化裂化具有下列明顯優(yōu)點(diǎn)：
汽油產(chǎn)品的辛烷值高（RON88~92），氧化安定性好
反應(yīng)速度快
氣體產(chǎn)品中C1、C2烴類少，C3、C4產(chǎn)率高，可作為烷基化、醚化和化工產(chǎn)品的原料多，全球約有1/3的丙烯
高低并列式催化裂化反應(yīng)再生系統(tǒng)
催化裂化主要操作參數(shù)有：
反應(yīng)溫度——反應(yīng)溫度是調(diào)節(jié)催化裂化轉(zhuǎn)化率的主要變量，常用的反應(yīng)溫度為480~510℃。
反應(yīng)壓力——提高反應(yīng)壓力，增加了反應(yīng)時(shí)間，從而可提高轉(zhuǎn)化率，但壓力過高，會(huì)導(dǎo)致焦炭產(chǎn)率增加，汽油和烯烴產(chǎn)率下降。對(duì)于反應(yīng)壓力要結(jié)合原料的生焦趨勢和煙氣能量回收的經(jīng)濟(jì)效益綜合考慮，有煙氣能量回收設(shè)施的反應(yīng)壓力一般為0.25～0.3MPa，無煙氣能量回收的則為0.09～0.27MPa。
反應(yīng)時(shí)間——反應(yīng)時(shí)間過長，會(huì)增加二次裂化反應(yīng)，使汽、柴油收率下降。在按汽油方案操作時(shí)，一般采用高反應(yīng)溫度和短反應(yīng)時(shí)間（2～3秒）；在按柴油方案操作時(shí)，則采用較低反應(yīng)溫度和較長反應(yīng)時(shí)間，（3～4秒）；渣油催化裂化一般控制在2秒左右。
劑油比——為單位時(shí)間內(nèi)催化劑循環(huán)量與反應(yīng)器總進(jìn)料量的比值，它與反應(yīng)時(shí)間對(duì)催化裂化反應(yīng)在一定范圍內(nèi)有相似影響。劑油比受裝置總熱平衡所控制，一般當(dāng)反應(yīng)溫度和再生溫度不變時(shí)，劑油比也基本不變。
再生溫度——無論是增加燒焦強(qiáng)度還是降低再生催化劑的含炭量，都必須提高再生溫度。但再生溫度也不能過高，除了受再生器的材料限制外，還會(huì)引起催化劑水熱失活，一般再生溫度不超過730℃，也不宜低于650℃。
再生催化劑炭含量——對(duì)沸石催化劑來說，催化焦炭主要沉積在沸石的活性中心上。因此再生催化劑炭含量對(duì)催化劑的活性影響很大，一般沸石催化劑的炭含量應(yīng)保持在0.2％以下，最好在0.1％以下。
加氫裂化
加氫裂化實(shí)質(zhì)上是催化加氫和催化裂化兩種反應(yīng)的綜合，這種工藝可以用不同原料，有選擇性的生產(chǎn)液化石油氣、石腦油、柴油、噴氣燃料等多種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
加氫裂化尾油又是生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)潤滑油和乙烯的原料，是煉廠中提高輕質(zhì)油收率和提高產(chǎn)品質(zhì)量的重要手段。
加氫裂化的主要反應(yīng)有：
烷烴和烯烴的裂化，異構(gòu)化和環(huán)化反應(yīng)
烯烴的飽和反應(yīng)
單環(huán)化合物的側(cè)鏈斷裂化或生成異構(gòu)體
雙環(huán)以上環(huán)烷烴發(fā)生異構(gòu)裂環(huán)反應(yīng)
稠環(huán)芳烴通過逐環(huán)加氫，裂化生成較小分子的芳烴及芳香環(huán)烷烴
加氫裂化催化劑是具有加（脫）氫功能和裂化功能的雙功能催化劑。加（脫）氫功能由金屬組分提供，常用的金屬組分為Mo、W、Ni、Co，這些金屬組分常組合使用。酸性功能由載體提供，常用的載體有無定型硅鋁和沸石，二者可以單獨(dú)使用，也可組合使用。
加氫裂化可以使用各種不同原料，但對(duì)原料中的雜質(zhì)含量有要求。
原料中的有機(jī)氮化合物對(duì)沸石載體有明顯的中毒作用。一般要求進(jìn)加氫裂化反應(yīng)器的進(jìn)料氮含量＜10ppm，為了保證達(dá)到這一要求，一般在加氫裂化反應(yīng)器前設(shè)精制反應(yīng)器，或者在裂化反應(yīng)器中設(shè)精制段；
砷、鉛等雜質(zhì)也會(huì)使催化劑中毒，一般要求裂化反應(yīng)器的進(jìn)料中砷＋鉛含量不超過500ppm；
鐵雖然對(duì)催化劑的活性影響不大，但鐵鹽沉積在催化劑上會(huì)使床層壓降增大，所以要控制原料油鐵含量＜2ppm。
加氫裂化的工藝類型，根據(jù)反應(yīng)特點(diǎn)可分為單段和兩段二種工藝過程：
單段工藝過程中又分為在一個(gè)反應(yīng)器中裝一個(gè)或組合催化劑的工藝和使用二個(gè)反應(yīng)器的單段串聯(lián)餾程，其中第一個(gè)反應(yīng)器為精制反應(yīng)器，第二個(gè)為裂化反應(yīng)器。
兩段工藝過程則在一組反應(yīng)器之間，反應(yīng)產(chǎn)物要經(jīng)氣液分離和分餾，將氣體及輕質(zhì)產(chǎn)品進(jìn)行分離，重質(zhì)反應(yīng)產(chǎn)物和未轉(zhuǎn)化油再進(jìn)入另一個(gè)裂化反應(yīng)器。
如果按轉(zhuǎn)化深度分，又可分為尾油循環(huán)和單程一次通過流程。
如果按反應(yīng)壓力分，可分為高壓加氫裂化（反應(yīng)壓力在15MPa左右）和中壓加氫裂化（反應(yīng)壓力在10MPa左右）。反應(yīng)壓力的選擇主要決定于原料質(zhì)量、轉(zhuǎn)化深度及目的產(chǎn)品質(zhì)量要求等。
根據(jù)目的產(chǎn)品不同又可分為中餾分油（噴氣燃料、柴油）型和輕油型（重石腦油）。
一段加氫裂化工藝流程示意圖
二段加氫裂化工藝流程示意圖
加氫裂化的主要操作參數(shù)有：
反應(yīng)壓力——原料越重所需反應(yīng)壓力越高，提高反應(yīng)壓力，有利于轉(zhuǎn)化率的提高，也有利于減緩催化劑表面積炭速度，延長催化劑壽命，但投資增加，常用的反應(yīng)壓力為10～20MPa。
反應(yīng)溫度——反應(yīng)溫度是加氫裂化工藝需要嚴(yán)格控制的操作參數(shù)。因?yàn)榧託淞鸦^程是強(qiáng)放熱反應(yīng)，反應(yīng)溫度增加，則反應(yīng)速度加快，放出的熱量也相應(yīng)增加。如不及時(shí)從系統(tǒng)是將熱量取出，勢必引起床層溫度驟升，導(dǎo)致催化劑超溫升活，因此在各床層間要注入冷氫進(jìn)行控制，常用的反應(yīng)溫度為370～440℃。
氫油比——提高氫油比，可以增加氫分壓，有利于提高原料氣化率，降低催化劑積炭速度，還可以有效地取出反應(yīng)熱，對(duì)重油加氫裂化氫油比一般為1000～1500（體積比）。
空速——調(diào)節(jié)空速可以控制加氫裂化反應(yīng)深度，空速低，反應(yīng)時(shí)間增加，反應(yīng)深度提高，常用的空速范圍為1.0～2.0h-1。
渣油加氫
早期的渣油加氫是為了生產(chǎn)低硫燃料油，自上世紀(jì)90年代以來，燃料油需求減少，需要將渣油進(jìn)一步輕質(zhì)化。為此渣油加氫主要用來為重油催化裂化提供原料，同時(shí)發(fā)生一定的裂化反應(yīng)以獲取部分柴油和石腦油。
渣油加氫按反應(yīng)器的型式不同，可分為四類：
固定床渣油加氫 例如謝弗龍公司的RDS、VRDS工藝、UOP公司的RCD Unibon工藝。
沸騰床渣油加氫 例如魯姆斯公司的LC-fining工藝、IFP的H-oil工藝
移動(dòng)床渣油加氫 例如殼牌公司的Hycon工藝
漿態(tài)床工藝
延遲焦化
焦化是以貧氫的渣油為原料，在高溫下進(jìn)行深度熱裂化和縮合反應(yīng)的熱轉(zhuǎn)化過程，其目的是為了提高輕質(zhì)油收率和生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)石油焦。
在煉油廠中采用的焦化工藝目前有延遲焦化，流化焦化和靈活焦化三種，但占主要地位的是延遲焦化，到2008年，我國煉廠只有延遲焦化工藝，其產(chǎn)能已達(dá)4800萬噸／年，最大的裝置規(guī)模已達(dá)420萬噸／年。
延遲焦化操作的關(guān)鍵是要控制原料油在加熱爐管中基本上不發(fā)生結(jié)焦反應(yīng)，而延緩至專設(shè)的焦炭塔中進(jìn)行裂化、縮合反應(yīng)。為了做到這一點(diǎn)，加熱爐的設(shè)計(jì)是關(guān)鍵，加熱爐的設(shè)計(jì)需要考慮：
要使原料油快速升溫到500℃左右，必須提高爐管熱強(qiáng)度，一般采用雙面輻射爐。
為了盡量縮短油料在爐管內(nèi)的停留時(shí)間，常采用較高的冷油流速（1.4~2.0m/s），并在適當(dāng)位置向爐管內(nèi)注水蒸汽。
加熱爐管的在線清焦措施
常規(guī)延遲焦化流程示意圖
延遲焦化的化學(xué)反應(yīng)，主要在焦炭塔內(nèi)進(jìn)行，隨著油料的不斷進(jìn)入，塔內(nèi)焦層逐漸升高。為了防止泡沫層沖出焦炭塔頂引起塔頂油氣管線和分餾塔結(jié)焦，焦炭塔層上面應(yīng)留有一定的空高，在有中子料位計(jì)監(jiān)測時(shí)，空高可留3m左右，無料位計(jì)時(shí)則需5～6米。為了降低泡沫層高度，也可采取焦炭塔頂注入消泡劑的方法，但消泡劑大多為含硅化合物。硅對(duì)焦化餾出油后續(xù)加工裝置的催化劑有不良影響。
焦炭塔為兩個(gè)塔輪換操作當(dāng)一個(gè)塔在進(jìn)行反應(yīng)充焦時(shí)，另一個(gè)塔在進(jìn)行冷焦、除焦、預(yù)熱等操作。切換周期，已從過去的24小時(shí)，縮短至16～18小時(shí)。焦炭塔的除焦，采用10～12MPa的高壓水切割。冷焦水、除焦水現(xiàn)在可做到全部回用。
焦化輕質(zhì)產(chǎn)品的質(zhì)量比較差。焦化石腦油的辛烷值低，僅60左右，溴值高，安定性差；焦化柴油十六烷值較高，在50～60之間，氮含量高，因此都必須經(jīng)過加氫精制。
焦化氣體中，烯烴含量較少，經(jīng)脫硫后可作制氫原料。
影響延遲焦化操作的主要工藝參數(shù)有：
反應(yīng)溫度——一般是指加熱爐出口溫度，反應(yīng)溫度太低，則焦化反應(yīng)不足，易生成軟焦、焦炭揮發(fā)分高，除焦困難。反應(yīng)溫度過高，焦化反應(yīng)過深，會(huì)使汽柴油收率下降，焦炭變硬也會(huì)造成除焦困難，而且還使加熱爐管易于結(jié)焦。因此反應(yīng)溫度常限制在495～505℃，在生產(chǎn)針狀焦時(shí)，要采用變溫操作，變化范圍為460～510℃。
反應(yīng)壓力——一般指焦炭塔頂壓力，反應(yīng)壓力對(duì)焦化的產(chǎn)品分布有一定影響，壓力高，氣體和焦炭產(chǎn)率增加，液收下降,焦炭的揮發(fā)分也會(huì)增加，因此在壓力足以克服后部系統(tǒng)壓力的前提下，盡量采用低的壓力，通常為0.16～0.17MPa（表），但在生產(chǎn)針狀焦時(shí)，反應(yīng)壓力要適當(dāng)提高一些。
循環(huán)比——循環(huán)比對(duì)焦化產(chǎn)品的分布和裝置處理量有影響，循環(huán)比大，焦化汽、柴油的收率增加，焦化餾出油收率減少。氣體、焦炭產(chǎn)率上升，裝置處理量減少，對(duì)一般焦化原料，循環(huán)比通常為0.05～0.5，為了提高焦化餾出油的產(chǎn)量以增加催化裂化或加氫裂化的原料，有采用小循環(huán)比的趨向。
減粘裂化
減粘裂化的目的是最大限度地降低渣油粘度，以節(jié)省燃料油調(diào)合時(shí)所需摻入的輕質(zhì)油品，從而增加煉廠的輕質(zhì)油收率。
減粘裂化是一種輕度熱裂化的熱轉(zhuǎn)化工藝，早期的減粘裂化工藝流程與熱裂化相似，反應(yīng)物料在反應(yīng)器內(nèi)由上向下流動(dòng)，反應(yīng)溫度高，停留時(shí)間長，開工周期短。上世紀(jì)70年代，開發(fā)成功上流式反應(yīng)器，反應(yīng)物料在反應(yīng)器內(nèi)由下向上移動(dòng)，是一種低溫（420～450℃），長停留時(shí)間的液相反應(yīng)，反應(yīng)器內(nèi)設(shè)有篩板以減少返混。
減粘裂化汽、柴油的產(chǎn)率很低，而且質(zhì)量較差，都必需經(jīng)過加氫精制。
由于燃料油的需求減少，新建的減粘裂化裝置很少，只有歐洲的煉廠，減粘裂化裝置的加工量較大。
減粘裂化工藝流程示意圖
精制和改質(zhì)工藝
加氫精制（加氫處理）
加氫精制能有效地使原料中的硫、氮、氧等非烴化合物氫解，使烯烴、芳烴選擇性加氫飽和，并能脫除金屬和瀝青等雜質(zhì)，具有處理原料范圍廣、液體收率高、產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)，是煉廠中最普遍使用的精制工藝。
由于含硫原油加工量愈來愈大，環(huán)境保護(hù)法規(guī)對(duì)油品質(zhì)量要求和環(huán)境污染控制越來越嚴(yán)，加氫精制過程得到飛速發(fā)展，不僅汽、煤、柴等輕質(zhì)油品需要進(jìn)行加氫精制，對(duì)從含硫原油得到的催化裂化原料，也要經(jīng)過加氫處理，以改善裂化產(chǎn)品的分布和減少SO2向大氣排放。
加氫精制的主要反應(yīng)如下：
加氫脫硫 如RSH＋H2→RH＋H2S
加氫脫氮 如R－CH2－NH2＋H2→R－CH3＋NH3
加氫脫氧 如 －OH → ＋H2O
烯烴加氫飽和 如R―CH＝CH2＋H2→R－CH2－CH3
芳烴加氫飽和 如 ＋4H2→
在上述反應(yīng)中，脫硫反應(yīng)比脫氮、脫氧反應(yīng)比較容易進(jìn)行，烯烴飽和容易進(jìn)行，而芳烴飽和相對(duì)較難。
由于原料來源不同，雜質(zhì)含量有很大判別，要達(dá)到相同精制深度，在操作條件和催化劑的選擇上，會(huì)有顯著不同。
l加氫精制的操作參數(shù)主要有：
è反應(yīng)壓力——提高反應(yīng)壓力，對(duì)輕質(zhì)油加氫精制來說，有利于提高反應(yīng)速度，但對(duì)重質(zhì)油加氫精制來說，一方面有利于提高反應(yīng)速度，另一方面又增加了混合組分中的液相比例，相應(yīng)增加催化劑表面液膜對(duì)反應(yīng)物的擴(kuò)散阻力，從而降低了反應(yīng)速度，因此最終影響須根據(jù)表面反應(yīng)與擴(kuò)散的相對(duì)速度而定。
提高反應(yīng)壓力，能有效地抑止催化劑表面積炭，有利于延長催化劑壽命，所以對(duì)壓力的選擇，既要考慮反應(yīng)速度的需要，更要考慮催化劑的使用壽命。
對(duì)目前常用的Ni－W，Mo－Ni系催化劑，就脫硫而言，加氫精制壓力（氫分壓）一般為：
u直餾石腦油;
1.5～2.5MPa
u直餾柴油
2.5～3.5MPa
u二次加工汽油
2.5～3.5MPa
u二次加工柴油
3.5～6.5MPa
u減壓餾分油
6.5～8.0MPa
反應(yīng)溫度——硫、氮化合物的氫解反應(yīng)，反應(yīng)速度隨溫度增加而增加，不受熱力學(xué)平衡控制。而對(duì)硫、氮的雜環(huán)化合物以及芳烴的加氫飽和，為可逆反應(yīng)，反應(yīng)受平衡控制，因此有一極限溫度，常用的加氫精制溫度范圍為250～420℃。
空速
——空速低，精制深度增加，但反應(yīng)器容量和催化劑用量增加。在一定精制深度下，提高空速，必須相應(yīng)提高反應(yīng)溫度，這會(huì)影響催化劑的使用壽命。合理空速的選擇必須根據(jù)原料性質(zhì)，精制深度要求，全面衡量。
對(duì)輕質(zhì)油品的加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和可用較高空速，石腦油可達(dá)2－8h-1，柴油可用1－3h-1，而對(duì)重質(zhì)高含氮餾分油，即使提高壓力、空速也只能在1.0h-1左右。
氫油比——提高氫油比可以增加氫分壓提高反應(yīng)速度，但超過一定值后，反應(yīng)時(shí)間減少，反而會(huì)適得其反。提高氫油比有利于減緩催化劑結(jié)炭，延長催化劑壽命。但增加氫油比使能耗、氫耗增加，因此需要綜合分析，才能選擇合適氫油比，加氫精制一般采用的氫油體積比范圍為：
石腦油 60～250
柴油餾分 150～500
減壓餾分油 200～800
加氫精制工藝流程示意圖
催化重整
催化重整是以C6~C11石腦油餾分為原料，在一定操作條件和催化劑的作用下，使烴分子發(fā)生重新排列，使環(huán)烷和烷烴轉(zhuǎn)化成芳烴和異構(gòu)烷烴并副產(chǎn)氫氣的工藝過程，也可以說是一個(gè)石腦油改質(zhì)的過程。
催化重整是煉油廠生產(chǎn)高辛烷值汽油，芳烴和氫氣的主要工藝過程，在煉廠中占有十分重要的地位，對(duì)清潔汽油的生產(chǎn)，具有無法替代的作用。
進(jìn)入重整反應(yīng)器的原料，必須有合適的餾分并去除對(duì)催化劑有害的雜質(zhì)。因此石腦油餾分必須進(jìn)行預(yù)處理。
預(yù)處理一般包括預(yù)分餾和預(yù)加氫兩部分，對(duì)含砷高的原料油，還包括預(yù)脫砷。
在預(yù)分餾部分，要切去原料中的輕、重組分，使進(jìn)入重整反應(yīng)器的原料按目的產(chǎn)品的不同符合下列餾程：
生產(chǎn)芳烴 65℃～160℃（170℃）
生產(chǎn)高辛值汽油 80℃～180℃
預(yù)加氫的作用是除去原料中的硫、氮、氧等雜質(zhì)，經(jīng)過預(yù)加氫后，進(jìn)入重整反應(yīng)器原料的雜質(zhì)含量應(yīng)小于下列指標(biāo)：
氮 0.5 ppm
硫 0.5 ppm
砷 1 ppb
鉛、銅 20 ppb
水 5 ppm
氯 1 ppm
半再生式催化重整典型工藝流程示意圖
UOP連續(xù)重整催化劑再生流程示意圖
催化重整的主要操作參數(shù)有：
反應(yīng)壓力——反應(yīng)壓力低，液收，芳烴和氫產(chǎn)率都增加。自出現(xiàn)連續(xù)重整后，操作壓力已降至3.5kg/cm2，但壓力降低，會(huì)使催化劑失活加快。因此，半再生式重整的操作壓力不能過低。
反應(yīng)溫度——重整反應(yīng)總的熱效應(yīng)是吸熱反應(yīng)，因此高溫有利于提高反應(yīng)速率，但高溫也會(huì)使催化劑積炭速率加快，因此對(duì)反應(yīng)溫度的選擇要全面衡量，一般反應(yīng)溫度控制在480～520℃。
空速——空速的調(diào)節(jié)與催化劑性能和重整反應(yīng)的動(dòng)力特性有關(guān)，為了區(qū)別對(duì)待不同類型反應(yīng)的特點(diǎn)，各個(gè)重整反應(yīng)器的催化劑裝入量不同，一般從一反到四反采用遞增式裝填。
氫油比——
氫油比大有利于降低催化劑失活速率，降低氫油比有利于環(huán)烷脫氫和烷烴脫氫環(huán)化反應(yīng)的進(jìn)行，并使能耗降低，因此一般是在可接受的催化劑失活速率下，將氫油比控制在較低范圍內(nèi)，常用的氫油比為5－8（摩爾比）
水氯平衡 ——氯可提供酸性功能，并有助于金屬粒子的分散，如催化劑在操作過程中氯損失過多，會(huì)使活性下降，因此調(diào)整好水氯平衡，控制催化劑氯含量，十分重要。
對(duì)產(chǎn)芳烴的催化重整裝置，應(yīng)配有芳烴抽提和芳烴分餾設(shè)施。芳烴抽提過去多用甘醇類溶劑，新建設(shè)的則多用環(huán)丁砜作溶劑，因?yàn)榄h(huán)丁砜具有比重大，溶解性好，蒸發(fā)潛熱小等優(yōu)點(diǎn)，從而可降低能耗。
中壓加氫改質(zhì)（MHUG）工藝
催化裂化柴油中硫、氮、芳烴的含量高，十六烷值低，安定性差。特別是摻渣油的催化裂化，這些缺點(diǎn)更為突出，為此我國開發(fā)了以催化裂化柴油及其與直餾重柴油混合油為原料的中壓加氫改質(zhì)工藝。這種工藝使用加氫精制與加氫裂化組合催化劑，反應(yīng)壓力為6.5～10.0MPa。工藝流程與單段一次通過加氫裂化工藝基本一樣。主要的產(chǎn)品有高十六烷值、低硫、低芳柴油，可作重整原料的重石腦油，可作乙烯裂解原料的加氫尾油，總的柴油產(chǎn)率可達(dá)55％，十六烷值＞50。
吸附脫硫（S～Zorb）工藝
S－Zorb是美國康菲公司開發(fā)，主要用于催化汽油脫硫的工藝，該工藝采用吸附反應(yīng)原理，可在辛烷值損失較小的情況下使催化汽油的含硫量降到小于10ppm。
燕山石化公司引進(jìn)了我國第一套S－Zorb裝置。已于2007年6月開工，規(guī)模為120萬噸／年，處理硫含量為～300ppm的催化汽油，產(chǎn)品硫含量降至5～10ppm。
2007年中國石化公司整體收購這一工藝技術(shù)，對(duì)其專利有完全擁有權(quán)，可向全球進(jìn)行技術(shù)轉(zhuǎn)讓。
S－Zorb工藝的操作條件約為：
反應(yīng)溫度 400～430℃
反應(yīng)器總溫升 20～35℃
反應(yīng)壓力 ～30MPa
反應(yīng)空速 Whsvh-1 3-5
氫油比（mol比） ～0.3
再生溫度 500～510℃
再生壓力 0.1～0.15MPa
煉廠氣體加工工藝
烷基化工藝
異丁烷和烯烴（C3=、C4= 、C5=
）在酸催化劑作用下生成的烷基化油。辛烷值高（RON93－95，MON92－93）辛烷值的敏感性小，具有理想的揮發(fā)性和清潔的燃燒性，是汽油的理想調(diào)合組分。
在國外煉油廠中烷基化是應(yīng)用最廣、最受重視的氣體加工工藝。幾乎所有國外大型煉廠中都有烷基化裝置。
烷基化工藝采用酸強(qiáng)度高，酸中心多的硫酸或氫氟酸作催化劑。
硫酸法烷基化與氫氟酸法烷基化在裝置投資，操作費(fèi)用，產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品收率等方面都十分接近，因此兩種方法能長期共存，都被廣泛采用。但這兩種方法都有其獨(dú)特的缺點(diǎn)，硫酸法烷基化存在稀硫酸難以處理，而氫氟酸則有劇毒的危險(xiǎn)。
酸耗在烷基化的操作成本中占的很大比重。原料中的水和二烯烴都會(huì)使酸耗增加。因此原須經(jīng)過脫水和選擇加氫
飛利浦斯氫氟酸烷基化工藝流程示意圖
烷基化的主要工藝參數(shù)有：
反應(yīng)溫度——烷其化反應(yīng)是放熱反應(yīng)低溫有利于反應(yīng)的進(jìn)行，但溫度過低則會(huì)使異丁烷在酸中的溶解度降低，酸的粘度上升，從而影響烷基化油質(zhì)量。
反應(yīng)溫度對(duì)硫酸法的影響比對(duì)氫氟酸法更大，通常硫酸法烷基化的反應(yīng)溫度為4～10℃，氫氟酸法為21～40℃，因此硫酸法烷基化需要致冷措施，現(xiàn)在采用的致冷有兩種方式即氨閉路循環(huán)致冷和反應(yīng)流出物自蒸發(fā)致冷。
反應(yīng)壓力——壓力在烷基化反應(yīng)過程中的唯一作用就是保證反應(yīng)物料處于液相，一般為0.3～0.8MPa。
酸濃度——在反應(yīng)過程中，酸會(huì)被反應(yīng)過程中生成的水稀釋和被烴類副產(chǎn)物污染使酸的活性下降。硫酸法烷基化所用的新酸濃度一般為98％，排出廢酸的濃度為88～90％。當(dāng)酸濃度為95～96％時(shí)，烷基化油的辛烷最高。氫氟酸烷基化酸濃度一般控制在85～90％；濃度過高，對(duì)反應(yīng)反而不利。
MTBE（甲基叔丁基醚）生產(chǎn)工藝
異丁烯和甲醇在強(qiáng)酸性陽離子交換樹脂作用下生成的MTBE，是良好的高辛烷汽油調(diào)合組分，其MON為101，RON為117，而且有良好的調(diào)合效應(yīng)，其調(diào)合辛烷值均高于其凈辛烷值。MTBE還可提高汽油的安定性及減少汽車尾氣排放污染物。
盡管美國由于發(fā)現(xiàn)MTBE污染了地下水而禁止在汽油中添加，世界上其它國家都沒有禁止。
常規(guī)法合成MTBE流程示意圖
MTBE工藝的反應(yīng)操作條件如下：
醚化反應(yīng)器入口溫度 40℃
醚化反應(yīng)器出口溫度 58～60℃
反應(yīng)器壓力
一般為1～1.5MPa
混相床為0.7MPa
醇烯比（mol比） 1～1.2
空速 1～2 h-1
催化裂化干氣中乙烯與苯烴化制乙苯工藝
催化裂化干氣中含有一定量的乙烯，其利用有二種途徑：一是用變壓吸附法將乙烯提濃后送到乙烯裂解的分離部分，變成聚合級(jí)乙烯再加以利用；另一是將干氣中的稀乙烯直接與苯烴化生產(chǎn)乙苯。我國利用自行開發(fā)的技術(shù)，已建成了多套工藝裝置。
潤滑油生產(chǎn)工藝
潤滑油是重要的石油產(chǎn)品，其用量遠(yuǎn)較運(yùn)輸燃料為少，而且制造工藝比較復(fù)雜，因此在國內(nèi)外潤滑油集中在少數(shù)煉廠生產(chǎn)。
不是所有原油都可以生產(chǎn)好潤滑油的，長期以來，人們都把石蠟基原油作為生產(chǎn)潤滑油的首選原油，因?yàn)槭灮椭型闊N和長側(cè)鏈環(huán)烷烴含量較多，芳烴和非烴類（雜原子有機(jī)化合物，膠質(zhì)、瀝青質(zhì)）物質(zhì)含量較少，可制得粘－溫性能較好的潤滑油基礎(chǔ)油，其次是環(huán)烷基原油，可利用其凝固點(diǎn)低的特點(diǎn)，制取某些要求傾點(diǎn)很低而不要求粘溫性能的專用潤滑油如寒區(qū)變壓器油，冷凍機(jī)油，金屬加工用油等。
潤滑油生產(chǎn)的工藝結(jié)構(gòu)基本可分為三類
物理加工工藝
全氫法生產(chǎn)工藝
用全氫法生產(chǎn)的潤滑油質(zhì)量最好，但投資和操作費(fèi)用較高
混合加工工藝
溶劑精制工藝
溶劑精制是一個(gè)物理萃取分離過程。利用溶劑的溶解性和選擇性，將油料中的非理想組分溶于大量溶劑中，然后與理想組分和少量溶劑進(jìn)行二相分離，再分別進(jìn)行溶劑回收后得精制油和抽出油。
溶劑脫蠟工藝
油料中的蠟在低溫時(shí)會(huì)從油中結(jié)晶析出，因而可用過濾方法將其分離。但低溫下油的粘度增加，也不利于蠟晶粒的長大，使蠟與油的分離困難，因此加入溶劑加以稀釋，所以稱為溶劑脫蠟。
脫蠟溶劑一般用極性溶劑和非極性溶劑的混合溶劑，極性溶劑（如各種酮類）有較好的選擇性，但溶解能力差；非極性溶劑（如苯、甲苯），則有較好的溶解能力。
我國煉廠中過去用丙酮－苯－甲苯三元溶劑，現(xiàn)在則多使用甲乙基酮－甲苯二元溶劑，酮與甲苯的比例，則因原料而異，一般處理輕質(zhì)油料時(shí)甲乙酮比例較大。
溶劑脫瀝青工藝
減壓渣油中除含有可生產(chǎn)重質(zhì)潤滑油的組分外，還含有瀝青質(zhì)、膠質(zhì)、硫、氮、氧等非烴化合物，溶劑脫瀝青工藝就是要用溶劑脫除這些非理想組分的過程。
以丙烷作溶劑，脫瀝青的選擇性最高，脫瀝青油的品質(zhì)最好，因此國內(nèi)外生產(chǎn)潤滑油的脫瀝青工藝，都以丙烷作溶劑，如脫瀝青的目的產(chǎn)品為催化裂化原料，則要選用丁烷，戊烷等溶解性能好的作溶劑。
很多溶劑脫瀝青工藝采用一次抽提二段沉降流程，可同時(shí)得到輕、重脫瀝青油，分別用作潤滑油原料和催化裂化原料。
潤滑油加氫處理是使?jié)櫥驮现械亩喹h(huán)芳烴開環(huán)，使之成為粘度指數(shù)高的少環(huán)多側(cè)鏈芳烴或環(huán)烷烴，而不是像溶劑精制那樣將這些非理想組分抽提掉。
加氫處理用的催化劑為雙功能催化劑，但裂化功能不能太強(qiáng)，因此載體的酸性不能太強(qiáng)，酸性中心也不能太多。
加氫處理由于要使多環(huán)芳烴加氫并裂化，所以加氫溫度和壓力都很高。
總壓一般大于15MPa
溫度為360~420℃
液時(shí)空速為0.3~1.0h-1
氫油比一為1000~1800
潤滑油加氫脫蠟
潤滑油加氫脫蠟是上世紀(jì)70年代后期發(fā)展的新工藝，由于這種工藝生產(chǎn)的潤滑油質(zhì)量好，收率高，因此逐漸受到重視。加氫脫蠟由于所用催化劑不同，可分為兩種類型：一種是將烷烴異構(gòu)化，稱為異構(gòu)降凝，例如謝弗龍公司的Isodewaxing工藝
另一種是將烷烴選擇性裂解，如摩比爾公司的MLDW工藝。
異構(gòu)降凝采用含有貴金屬（如
）的催化劑，因此對(duì)原料中要求的雜質(zhì)含量很嚴(yán)，要求氮<2ppm，硫<10ppm，其操作條件為
反應(yīng)壓力 7~20MPa
反應(yīng)溫度 300~430℃
空速 0.5~1.5h-1
我國已引進(jìn)了這種技術(shù)。
選擇性裂化型加氫脫蠟利用以絲光沸石或Zsm－5沸石為載體的催化劑，利用載體的均勻孔結(jié)構(gòu)和特殊的吸附性能，讓凝點(diǎn)較高的正構(gòu)烷烴和帶短側(cè)鏈的異構(gòu)烷烴發(fā)生裂化反應(yīng)，其操作條件大致為
反應(yīng)壓力 1.5~5.5MPa
反應(yīng)溫度 280~360℃
空速 0.5~3h-1
潤滑油補(bǔ)充精制
經(jīng)溶劑精制和溶劑脫蠟后的潤滑油組分，常含有少量溶劑及少量雜質(zhì)，影響潤滑油的顏色和安定性，因此需要進(jìn)行補(bǔ)充精制、最早采用白土補(bǔ)充精制。由于存在收率低，白土廢渣污染環(huán)境等缺點(diǎn)，已逐漸被加氫精制所取代。
加氫補(bǔ)充精制使用Ni-Mo，W-Mo型催化劑，操作條件非常緩和：
反應(yīng)壓力 2~6MPa
反應(yīng)溫度 210~320℃
空速 1~3h-1
氫油比 50~300
這一工藝過程基本不改變潤滑油料的烴類結(jié)構(gòu)和組成。
